Anche se il nome "Hatschek Machine" e "Flow-on Process" potrebbero non esserti familiari, questi metodi sono simili a come viene preparato il caffè: ci sono macchine per caffè espresso e macchine per caffè pour-over, entrambe con un particolare gruppo di appassionati e molti vantaggi.
La macchina Hatschek-Il "padre fondatore" dei pannelli in fibrocemento
Nel 1900, l'ingegnere austriaco Ludwig Hatschek inventò il metodo di formatura con stampo a cilindro-; questo ha segnato l'inizio della storia dei pannelli in fibrocemento. Che ci crediate o no, più di un secolo dopo, questo "vecchio cavallo di battaglia" è ancora diligentemente al lavoro nelle principali fabbriche di tutto il mondo.
Il suo principio di funzionamento è in qualche modo simile alla realizzazione di una pasta frolla a strati fatta a mano. L'impasto liquido viene diluito a una concentrazione estremamente bassa (che varia dal 2% al 10%) e scorre in una serie di cilindri a rete rotanti. Ciascun cilindro a rete preleva un sottile strato di materiale dal liquame; tipicamente, da tre a sei cilindri sono disposti in serie, impilando strato su strato. Infine, questi strati vengono avvolti su un tamburo di formatura e pressati fino a formare una lastra di cartone densa e solida.
Il più grande vantaggio di questo processo è la sua alta densità. I pannelli prodotti con il metodo Hatschek possiedono una struttura interna estremamente compatta, con densità capaci di superare 1,2–1,5 g/cm³. Inoltre, l'orientamento delle fibre all'interno della tavola può essere controllato-allineato con la direzione primaria dello stress strutturale-con conseguente utilizzo delle fibre altamente efficiente. Di conseguenza, i pannelli prodotti con questo metodo sono intrinsecamente-adatti per applicazioni impegnative come pareti esterne e facciate continue, dove rigorosi requisiti di resistenza sono fondamentali.
Naturalmente il sistema non è esente da difetti. L'apparecchiatura presenta una struttura complessa e richiede ingenti investimenti iniziali; inoltre, a causa della moltitudine di strati sovrapposti, occasionalmente esiste il rischio di delaminazione. Inoltre, la bassa concentrazione del liquame richiede il trattamento di grandi quantità di acqua ricircolata durante la produzione, con conseguente produzione di un volume relativamente più elevato di acque reflue.
Il flusso-del processo-Il contendente-e-in arrivo
La distinzione principale tra il processo Flow-on e il metodo Hatschek risiede nel fatto che l'impasto liquido non passa attraverso cilindri a rete per la filtrazione; invece, scorre direttamente da una cassa d'afflusso e si diffonde su un nastro trasportatore di feltro-proprio come stendere la pastella per fare un pancake. Anche la concentrazione dell'impasto liquido utilizzato in questo processo è significativamente superiore a quella del metodo Hatschek, generalmente compresa tra il 10% e il 20%.
I vantaggi del processo Flow-on sono essenzialmente pratici. L'apparecchiatura è caratterizzata da una struttura semplice e richiede un basso investimento iniziale. Inoltre, il processo di produzione prevede un ricircolo minimo dell’acqua, con conseguenti basse emissioni di acque reflue e rifiuti solidi, rendendolo un’opzione più rispettosa dell’ambiente. Inoltre, la sua elevata efficienza produttiva lo rende ideale per la produzione di massa su larga-scala, consentendo una produzione giornaliera di diverse migliaia di metri quadrati con facilità.
Tuttavia, il metodo di colata con impasto liquido-ha i suoi limiti. Poiché l'impasto liquido viene applicato direttamente senza essere sottoposto alla fase di filtrazione fine fornita dal processo di formatura con ruota metallica, le lastre risultanti non hanno la planarità e la densità ottenute dal metodo di formatura del foglio. Di conseguenza, il metodo di colata in impasto liquido-viene utilizzato principalmente per produrre pannelli di-densità media (6–15 mm di spessore), rendendolo adatto per applicazioni-come pareti divisorie interne e controsoffitti-dove i requisiti di densità non sono strettamente critici.
Come scegliere? Dipende dai tuoi "gusti"
A dire il vero nessuno di questi due processi è assolutamente superiore all'altro; la chiave sta in ciò che intendi produrre.
Per la produzione di prodotti con requisiti strutturali elevati, come muri esterni o facciate continue, il metodo della formatura della lamiera- è generalmente l'opzione migliore. Fornisce un elevato livello di densità, resistenza eccezionale e utilizzo delle fibre molto efficiente. Inoltre, è altamente resistente alla pressione del vento e agli urti. Tuttavia, richiede un investimento importante in attrezzature e comporta cicli di produzione più lunghi, quindi è necessario assicurarsi che le proprie finanze siano all’altezza.
Per ragioni di convenienza-e produzione elevata, il metodo di colata con liquame potrebbe essere la soluzione se stai realizzando prodotti a media-densità. Oltre al basso costo delle attrezzature, ha anche un breve tempo di apprendimento, produce grandi quantità, difficilmente crea acque reflue ed è più indulgente nei confronti dell'ambiente.