Il processo di installazione e funzionamento di una linea di produzione di cartongesso consiste in progetti di ingegneria sistematici per lo spostamento e il riallineamento delle apparecchiature e l'avvio della produzione. Ciò non significa montaggio rapido dell'attrezzatura; si tratta invece di un processo completo volto a garantire che i componenti hardware e software del processo di produzione siano integrati correttamente.
I componenti centrali per l'installazione e il montaggio includono:
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Progettazione iniziale e costruzione delle fondazioni di sostegno:
Una volta completate le fasi, iniziano la costruzione del sistema di supporto organizzativo, il supporto delle attrezzature e la costruzione del sistema organizzativo della produzione. Qui, soprattutto con macchine più grandi, è fondamentale garantire che il sistema di supporto sia adeguatamente progettato per mantenere un supporto sufficiente per il sistema e mantenere il livello del sistema di supporto rispetto alle macchine, poiché in particolare i sistemi di stampaggio e gli essiccatori hanno requisiti tecnici specifici posti sui loro sistemi di supporto.
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Arrivo dell'attrezzatura e ambientazione:
L'attrezzatura da installare è predisposta per essere sollevata e posizionata nelle rispettive posizioni in base ai flussi di processo (dai sistemi di materie prime all'impilamento del prodotto finito) e in questo set, i sistemi posizionati sono adeguatamente impostati per garantire il corretto allineamento della linea centrale e il montaggio appropriato di tutte le interfacce lungo i sistemi posizionati (dosaggio, stampaggio, essiccazione, taglio, ecc.) e molti sistemi di produzione moderni sono progettati in sistemi modulari per facilitare il montaggio e lo smontaggio ottimali dei sistemi posizionati.
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Collegamenti meccanici, elettrici e delle tubazioni:
Dopo aver posizionato l'attrezzatura principale, sono necessari lavori di collegamento dettagliati. Ciò include l'installazione e la calibrazione dei rulli trasportatori, il collegamento di tubazioni idrauliche e pneumatiche, il collegamento di alimentazione e cablaggio e l'installazione di sensori automatizzati e circuiti di controllo. La tenuta dei collegamenti e la precisione del cablaggio sono cruciali.
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Singola-macchina e messa in servizio coordinata:
Questa è la fase di "sminamento-". Per prima cosa, ogni pezzo dell'attrezzatura viene avviato e fatto funzionare a vuoto-per verificarne lo sterzo, le vibrazioni, la lubrificazione e il controllo individuale per il corretto funzionamento. Successivamente, viene condotta una messa in servizio a vuoto-coordinata dell'intera linea per testare la capacità coordinata di tutte le apparecchiature in base al programma preimpostato e per calibrare la velocità della linea di produzione.
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Produzione di prova con verifica dei materiali e del processo:
Questa è la vera prova della linea di produzione. Partendo da una piccola quantità di materiale, l'intero processo, compreso il dosaggio delle materie prime, la miscelazione dei liquami, la formazione delle lastre, le curve di essiccazione e la precisione del taglio, viene gradualmente verificato. I parametri delle apparecchiature e le formule del processo (come la quantità di agente schiumogeno e accelerante aggiunti) devono essere continuamente regolati fino a quando non vengono prodotti pannelli di gesso che soddisfano gli standard di qualità.
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Valutazione delle prestazioni e produzione formale:
Una volta che la produzione di prova si è stabilizzata, viene condotta una-valutazione delle prestazioni a pieno carico per 72 ore o più per verificare se la capacità, la resa e il consumo energetico della linea di produzione soddisfano le specifiche di progettazione. Dopo aver superato la valutazione, la linea di produzione può essere consegnata ed entrare nella fase di produzione formale.